暗黙知となっていたベテラン知見を可視化し、若手に伝承
支援内容 |
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クライアントの概要
社名 | 重工メーカーB社 |
事業内容 | 鉄鋼メーカー、自動車部品Tier1 |
組織規模 | 11,200名 |
プロジェクトの概要
プロジェクト | ベテラン知見の可視化と形式知化 |
実施期間 | 約9か月 |
実施部署 | 素形材事業部門 |
サービス | 生産デジタルアセスメント(MaPDM-A) |
プロジェクトの背景
鉄鋼材料が高騰し鉄鋼製品・部品の利益が圧迫されていたことに加え、感染症の流行により、自動車業界の売上が減少。この影響で連結経常利益が赤字となり、利益改善へ向けた活動に重点を置いていた。
抱えていた課題
- 製品設計や提案は高い評価を受けているが、量産段階での歩留まりなどに改善の余地がある
- 製品価値に見合った価格を設けられていないケースがある
- 設計力と大型機械の能力を組合わせた活用ができておらず、モノづくり全体の総合力が足りない
- ベテランに依存した業務があり、若手の教育や企業全体での知見活用ができていない
- ベテランの退職時期が迫っているが、知見が標準化されていない
実施内容
プロジェクトのゴール
- 工場生産状況の現在地把握
- ベテラン知見の可視化と形式知化
実施内容
- 工場生産状況のアセスメント
- 生産管理業務の知見の可視化と構造化
- 設計DR体系の見直しと設計知識の可視化
取り組みのポイント
- 生産管理業務担当のベテラン社員の知識を可視化・構造化
- ベテランがひとくくりに捉えていた事象に優先順位をつけ、パラレルではなくシーケンスに思考を再整理
- 可視化・構造化したベテラン知見をルール化し手順書化
成果物
- ベテラン知見の思考可視化資料
- 生産管理業務のデジタル手順書
成果
- ベテラン業務を体感80~90%の精度で実現(生産計画の完成度)
- ベテラン知見の伝承と社内業務の標準化
- ベテラン不在時の業務安定化
- ベテラン退職による知見消失リスクの回避
お客さまの声
数か月支援していただいた。現場のキーマンを巻き込んで進めるのがうまく、ベテラン社員が「私のノウハウをもっとも理解しているのは自分の次にオーツーさん」と話していた。ベテランの知見を手順書化したことで、それまでベテランにしかできなかった業務が、少しの補助で他の社員も実施できるようになった。他にはわかりやすく説明資料をまとめていただき、それをそのまま上長へ報告できたのも助かった。
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